挤压车间电脑系统设计-挤压车间是干什么的

1.几种常见玻璃钢工艺简介

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3.电解车间作业环境中需要注意哪些安全隐患？

几种常见玻璃钢工艺简介

导语：生活中，我们常会见到一些漂亮的工艺品。那些玲珑剔透，貌似玻璃制成的工艺品，看起来是那么精致，我们常常会疑问，这是怎样的一种工艺，才会制造出如此漂亮的工艺品呢？

玻璃钢工艺在生活中的应用是非常广泛的，小到我们平时常见的工艺品，大到数百层摩天大楼的建设，甚至航天航空事业，都离不开玻璃钢这一重要的生产工艺。

玻璃钢生产工艺较多，有手糊成型、挤压成型、层压成型、缠绕成型等多种方法。其中，手糊成型、挤压成型、缠绕成型是最主要的玻璃钢生产工艺。接下来就要向大家介绍这几种主要的制作工艺。

在我们生活中常见到的玻璃钢工艺品等一些简单的玻璃钢产品主要是由手糊成型的工艺制成的。手糊成型是出现最早同样也是使用最为广泛的玻璃钢成型工艺，它的原理是向液态树脂中添加固化剂，用模具将玻璃纤维与树脂混合液粘结在一起，以增强玻璃纤维的强度，制成玻璃钢。这种工艺原理简单，对设备以及技术的要求极低，适合小企业小批量的生产，另外，手糊成型工艺还有不受形状和种类的限制，适合多品种的批量生产。因此，它是最为常见的玻璃钢成型工艺。

挤压成型工艺是现代社会生产大批量玻璃钢的主要工艺。这里的挤压主要是靠机器利用模具来进行挤压，它是将液态玻璃放入机器的模具中，通过机器的挤压，使其成型。这种工艺生产速度快，所生产的玻璃钢质量高，强度大，适宜于作为建筑材料来使用。而且由于是大机器生产，所以适合大批量的生产，所以我们生活中常见到的建筑物外体所使用的玻璃钢常是这种工艺所生产的。但是这种挤压制作工艺也有非常的的缺点，就是它所生产的产品比较单一，而且需要使用大量的大机器设备，如浸胶机、压片机等大型设备。

　　工艺分类：

纤维增强材料的材料特性，导致其常用的基本成型工艺有如下几种：手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺。

　　手糊成型

　　1.手糊成型法原理

手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。

　　2.成型工艺流程

手糊成型工艺的流程是：先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，将加有固化剂(引发剂)、促进剂、颜料糊等助剂并搅拌均匀的胶衣或树脂混和料，涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃布(毡)等增强材料，并注意浸透树脂、排除气泡。重复上述铺层操作，直到达到设计厚度，然后进行固化脱模。

　　3.成型设备

手糊成型工艺所用的设备较少，制作模型的设备有木工车床、木工刨床、木工圆锯;脱模一般会用到空气压缩机、吊装设备等。

　　模压成型

　　1.模压成型法原理

热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。

　　2.成型工艺流程

　　模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段。

　　3.成型设备

　　(1)浸胶机

制备胶布的主要设备是浸胶机，由送布架、热处理炉、浸胶槽、烘干箱和牵引辊等几部分组成。根据热处理炉和烘干箱放置的位置，可以分为卧式浸胶机和立式浸胶机两种。

　　(2)预浸料机组

这一方法所用设备有切割机、捏合机和撕松机。常用的切割机类型有冲床式、砂轮片式、三辊式和单旋转刀辊式。捏合机的作用是将树脂系统与纤维系统充分混合均匀。混合桨一般都采用Z桨式结构。在捏合过程中主要控制捏合时间和树脂系统的粘度这两个主要参数，有时在混料室结构中装有加冷热水的夹套，以实现混合温度的控制。混合时间愈长，纤维强度损失愈大，在有些树脂系统中，过长的捏合时间还会导致明显的热效应产生。混合时间过短，树脂与纤维混合不均匀。树脂粘度控制不当，也影响树脂对纤维的均匀浸润及渗透速度，而且也会对纤维强度带来一定的影响。撕松机的主要作用是将捏合后的团状物料进行蓬松。

　　撕松机主要由进料辊和一对撕松辊组成，通过撕松辊的反向运动将送入的料团撕松。

　　(3)片状模塑料机组

一个完整的SMC机组，大体由机架、输送系统、PE薄膜供给装置、刮刀、玻璃纤维切割器、浸渍和压实装置、收卷装置等7个主要部分和玻璃纤维纱架、树脂糊的制备及喂入系统、静电消除器等3个必备辅助系统组成。

　　(4)压机

压机是模压成型的主要设备。压机的作用是提供成型时所需要的压力以及开模脱出制品时所需的脱模力，现大多采用液压机。

　　缠绕成型

　　1.缠绕成型法原理

纤维缠绕工艺是树脂基复合材料的主要制造工艺之一。是一种在控制张力和预定线型的条件下，应用专门的缠绕设备将连续纤维或布带浸渍树脂胶液后连续、均匀且有规律地缠绕在芯模或内衬上，然后在一定温度环境下使之固化，成为一定形状制品的复合材料成型方法。

　　2.成型设备

纤维缠绕机是纤维缠绕技术的主要设备，纤维缠绕制品的设计和性能要通过缠绕机来实现。按控制形式缠绕机可分为机械式缠绕机、数字控制缠绕机、微机控制缠绕机及计算机数控缠绕机，这实际上也是缠绕机发展的四个阶段。目前最常用的主要是机械式和计算机数控缠绕机。纤维缠绕机是纤维缠绕工艺的主要设备，通常由机身、传动系统和控制系统等几部分组成。辅助设备包括浸胶装置、张力测控系统、纱架、芯模加热器、预浸纱加热器及固化设备等。

　　拉挤成型

　　1.拉挤成型原理

拉挤成型工艺是通过牵引装置的连续牵引，使纱架上的无捻玻璃纤维粗纱、毡材等增强材料经胶液浸渍，通过具有固定截面形状的加热模具后，在模具中固化成型，并实现连续出模的一种自动化生产工艺。

对于固定截面尺寸的玻璃钢制品而言，拉挤工艺具有明显的优越性。首先，由于拉挤工艺是一种自动化连续生产工艺，与其它玻璃钢生产工艺相比，拉挤工艺的生产效率最高;其次，拉挤制品的原材料利用率也是最高的，一般可在95%以上。另外，拉挤制品的成本较低、性能优良、质量稳定、外表美观。由于拉挤工艺具有这些优点，其制品可取代金属、塑料、木材、陶瓷等制品，广泛地应用于化工、石油、建筑、电力、交通、市政工程等领域。

　　2.成型工艺流程

增强材料(玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维连续毡及玻璃纤维表面毡等)在拉挤设备牵引力的作用下，在浸胶槽充分浸渍胶液后，由一系列预成型模板合理导向，得到初步的定型，最后进入被加热了的金属模具，模具高温的作用下反应固化，从而可以得到连续的、表面光洁、尺寸稳定、强度极高的玻璃钢型材。

　　3.成型设备

实现拉挤工艺的设备主要是拉挤机，拉挤机大体可分为卧式和立式两类。一般情况下，卧式拉挤机结构比较简单，操作方便，对生产车间结构没有特殊的要求。而且卧式拉挤机可以采用各种固化成型方法(如热模法、高频加热固化等)，因此它在拉挤工业中应用较多。立式拉挤机的各工序沿垂直方向布置，主要用于制造空心型材，这是由于在生产空心型材时芯模只能一端支承，另一端为自由无支承端，因此立式拉挤机不会因为芯模悬臂下垂而造成拉挤制品壁厚不均匀;这种拉挤机由于局限性较大，生产的产品单一，己经不再使用。无论是卧式还是立式拉挤机，它们都主要由送纱装置、浸渍装置、成型模具与固化装置、牵引装置、切割装置等五部分组成，它们对应的工艺过程分别是排纱、浸渍、入模与固化、牵引、切割。

在生活中还有一种常用的玻璃钢生产工艺就是缠绕成型的生产工艺。它需要用到专门的缠绕设备，将液态的树脂还有加固剂等放在缠绕设备旋转的内心上，再将玻璃纤维放入缠绕设备上。开启机器后，内心上的树脂混合液便会随着旋转逐渐缠绕在玻璃纤维上，经过缠绕挤压，就会生产出强度非常高的玻璃钢。这是一种以新技术来生产的工艺，其前景还是非常大的。

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机床的故障原因分析方法图解法与矩阵分析法[]

机械加工过程中，用涡电流传感器来测量振动和用模糊分类器来计算稳定域[]

机械手砂带磨削的模拟局部加工模型

机械紧固[]

机械臂和机械操作者模型的压制或诱导混沌[]

机械零件前期设计阶段采用的图形交互式有限元应力重分析方法[]

板弯曲单元的发展[]

板料成形数值模拟和实验研究[]

柔性制造系统混合可编程逻辑控制器平台的开发[]

根据不同的边界条件对填补具有偏心漏斗圆柱钢筒仓进行有限元分析

根据司机的要求提高轮式装载机和挖掘机的驾驶室的舒适性

桁架结构模型的优化设计[]

模拟锚对Posidonia oceanicad海草缓慢生长的的短期影响

模糊逻辑方法选择起重机

正交三杆机床加工复杂三维表面的计算机仿真应用[]

气体对镁合金熔体保护的影响[]

氦氢气氛中金属间化合物吸附气态杂质的动力学[]

水下液压冲击铲的模拟仿真[]

水射流点焊的实验和数值分析[]

水泥浆体的自变形第一部分（早期温度效应和微-宏观关系[]

水面舰船遭受非接触性水下爆炸时的冲击响应[]

汽车发动机悬置系统综述[]

汽车后底板的冲压模具设计分析[]

汽车工业点焊质量在线监控的多传感器结合

汽车结构件多工序板成形的研究[]

汽车零部件的注塑成型（关于热流道系统的案例研究[]

汽轮压缩机叶片故障信号获取

注塑机的一种基于知识的调谐方法[]

注塑模冷却系统的自动布置设计[]

注射充型模拟的几何分析[]

流体动态轴承主轴和转轴设计的振动分析[]

测定电弧稳定的方法

测量滚子链传动中张力和冲击力的测试机的设计结构()

海量数据点的NC刀轨自动生成

消失模铸造工艺中EPS泡沫塑料降解的模拟分析[]

液体静压轴承的设计方针

液压传动控制系统设计的结构分析[]

液压伺服驱动系统的非线性辨识[]

液压密封完整性研究[]

液压挖掘机挖掘控制系统[]

液压机机架疲劳裂纹扩展分析

液压机的设计与控制[]

液压站中阀安置的进化算法

液压站中阀安置的进化算法[]

淬火和回火的有限元模型及其应用

混合动力汽车的再生能量[]

混合动力汽车的建模与仿真[]

混合动力汽车的控制[]

混合动力电动军车能量管理策略及参数设计[]

渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动受载轮齿接触分析[]

滤波器组的动态时程分析和小波变换[]

激光焊接和时效处理6061和6013铝合金的显微结构的研究[]

灵活回报政策下三级供应链的协调策略[]

热带轧机工作辊的膨胀控制[]

热带轧机的模拟仿真[]

热轧中的数据采集和监控[]

热轧带钢精轧机控制器的设计[]

热轧带钢轧机中具有轧辊力的宽度自动控制和精整垂直轧机的宽度自动控制的宽度控制系统[]

焊接工艺对钢制压力容器等级趾裂纹性质的影响

燃气轮机叶片多工步锻造过程的三维有限元模拟[]

燃烧室形状为凹腔的汽车发动机的热湍流数值分析[]

物流信息标准化 现代物流的基础[]

牵引电机绝缘试验的验证[]

现代轧制设备[]

现代齿轮计算

现有塔式起重机的自动化 经济和科技的可行性

球墨铸铁在轮式装载机铲斗顶端的使用

生产的新趋势[]

生成鞋楦的变螺距螺旋刀具轨迹算法[]

用GT-Power进行生物柴油发动机燃烧建模[]

用三维有限元的方法预测没有平均流量的消声器的传递损失[]

用二自由度H∞控制器进行张力控制的卷取系统[]

用于建筑和服务行业的最小自由度混合式爬竿与操作机器人的设计与样机研究[]

用于旋转轴的非接触电容式传感器[]

用于液压马达的新型连续变位移机构

用于电阻抗断层成像的精密恒流源[]

用于逆向工程和探伤的自动激光扫描系统

用于高精度定位控制系统的高性能可变PI-P结构[]

用新的交互式的和丰富的媒体教学环境转变学习-虚拟实验室的案例研究报告[]

用最优化观点模型化工艺规程问题[]

用有限元力分析患狭窄症的血管[]

用比较法测量声功率的B型不确定度

用液压成形方法生产汽车车身的实验和数字分析[]

用神经网络预测行驶车速[]

用计算机辅助方法开发新的焊接材料[]

用边界元分析直通管式复合型消声器[]

由于使用润滑油不当引起的直升机主旋翼驱动板组件中螺栓的失效

电控变速器（ ESG）—双离合器变速器在轻度混合动力系统中的持续发展[]

电气光催化在自我组织TiO2纳米管[]

电液伺服系统的映射控制

电源特性对短路过渡CO2焊的影响作用[]

电阻点焊焊接时间对汽车板材机械性能的影响[]

电阻点焊焊接电流通电时间长短对汽车薄板机械性能的影响[]

电阻点焊系统的先进控制方法

盘式制动器[]

相干性和基于强度的方法识别噪声源

相比AZ80稀土镁合金ZE41、 QE22、EV31A应力腐蚀开裂性能[]

真空中向玻璃纤维树脂纤维中加入碳纤维让其能够抵抗霉变的方法[]

知识模型在夹具设计过程中的应用[]

矿井提升机绳索的失效分析[]

矿井提升机：控制系统的研究

矿井提升绳的失效分析

砂带磨削表面结构的效率及对接触和磨料磨损的建模[]

砂带磨削进行曲面加工时解决Signorini问题的一种有效的方法

砂轮磨料的固化过程对砂轮的影响[]

离心铸造技术生产铝硅合金结构件的优势G Chirita,D.Soares,F.S.Silva[]

离心铸造钛铝合金排气阀门[]

移动供给链管理：实施的难题[]

空间摩擦学手册（1.6节、1.7节）

空间摩擦学手册：接触表面[]

粗糙表面的弹性接触大小波长粗糙峰的影响

精确多轴运动控制系统的设计[]

索道运输系统中的非线性结构模型[]

绿色制造的工艺规划支持系统及其应用[]

网络有限元分析系统对齿轮传动的研究[]

网络机械信息系统快速调节：快速部署式电缆机器人[]

网络经济与中国航空业[]

美国国家标准化组织[]

考虑单回路定向流动模式的柔性系统的布置设计

考虑液压系统调制误差的自动变速器的二自由度转速控制的研究

胶粘剂对单节点悬臂梁横向自由振动的影响[]

能量回收混合制动系统

脑力负荷的动态模型和人类在复杂系统中的效率[]

自动化导引车的调度[]

自动导引车的调度

自动概念模型的优化及客车的稳健性设计[]

自由落体运动范围的检测平台[]

自适应控制的一类非线性系统的一种未知的反弹样磁滞[]

自适应脉冲控制的电子节气门[]

获得综合平顺性和操纵性能的多目标优化悬架控制

蒸汽管道法兰盘螺栓失效分析

虚拟仪器在测试系统开发中的应用[]

螺旋压力机[]

螺杆真空泵的性能预测的研究

观察控制加热火炉温度的混合方法[]

触笔数字转换器的工作原理[]

计算机图形学中OpenGL的诠释

计算机辅助夹具设计验证

计算流体力学方法分析液压滑阀的压力损失

设备管理系统[]

设计和开发的一个液压机械手

设计配置的汽车仪表板的液晶显示器[]

设计阶段机械产品的维修性和安全性指标[]

评价一款客车对于年轻乘客的吸引力的衡量尺度[]

评估ERP的成功：从关键用户的角度得到组织中一个切实可行的IS[]

调整比率KGEN–LP=HGEN抑制涡轮叶片的振动

电解车间作业环境中需要注意哪些安全隐患？

1、每位员工都要牢记电解安全生产制度。随时检查沟盖板是否平整，房顶是否漏雨，有此情况时要及时更换石棉瓦，车间四周的窗户要关好，避免雨水直接进入厂房。不能在车间内打闹，每月的安全检查要认真到位，发现问题及时解决。对特殊工种要求加强培训，持证上岗。

2、在进入电解车间前，必须穿戴好完整的劳动防护用品，不能穿带钉的鞋进入厂房，工作鞋一定要干燥。在进行封壳作业时，严禁脚踏在壳面上，以防壳面塌陷烫伤。

3、严禁在相邻的两台电解槽之间传递工具。使用完的工具不能靠放在槽子、沟盖板上，要整齐收放到工具架上。电解槽来效应时，熄灭用的效应棒不能短于两米，熄灭时检查火眼是否畅通，不要直接从火眼处熄灭效应。

4、不能用的效应棒拾出车间，不能乱丢乱放。冰晶石、氟化铝也不能从火眼处直接放入，防止电解质喷伤人。

5、湿衣服不能放在盖门上烘烤，以免着火；严禁在电解槽旁的走道上瞌睡，以免烫伤或发生窒息事故。发现事故及时通知有关领导和部门，避免出现大的安全事故。