挤压车间电脑系统设计,挤压车间电脑系统设计图

1.熔炉车间降温怎么做 车间高温降温用什么设备

2.铝厂有哪些生产流程？什么岗位好？

铝棒铸造过程熔铸包括熔化、提纯、除杂、除气、除渣与铸造过程。主要过程为：　　（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。　　（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。　　（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。标准挤压铝棒的生产工艺流程铝棒生产线大致分为熔铸车间、模具车间、挤压车间（一）/（二）、时效车间、包装车间、成品仓库、铝棒仓库。公司总的生产流程：熔铸车间?铝棒仓库挤压车间?时效车间?包装车间仓库?成品仓下面分别对熔铸车间、挤压车间、时效车间、进行重点分析。（一）熔铸工序熔铸工序的最终目的是生产出符合要求的铝棒，而要生产出这些铝棒，就要经过流程：熔炼?铸造?锯棒?铝棒均匀化?冷却、洗棒?铝棒进仓。1、熔铸车间熔炼工艺流程：装炉?熔化?搅拌完全熔化?加入废料?熔化?加入废料?完全熔化?撒覆盖剂和打渣剂?扒渣?搅拌?取样、炉前分析?加Al-Si（Sl-Cu，Cr添加剂）、Mg锭?搅拌?取样、炉后分析?成分调整?精炼?扒渣复盖?静置2、铸造3、锯料4、铝棒均匀化5、冷却、洗棒（二）挤压工序挤压工艺流程：压前准备?挤压?拉伸矫直?锯切成品?装框修口1、挤压前准备2、挤压3、拉伸矫直4、锯切成品，修口装框（三）时效工序

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车间实习总结（精选5篇）

　一段辛苦的实习生活已经告一段落了，想必你学习了很多新技巧，这个时候该写一份实习总结了吧。很好奇实习总结是怎么写的吧，下面是我收集整理的车间实习总结（精选5篇），欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

车间实习总结1

　经过一个月的车间实习我了解了很多现场的实际情况，学到了很多书本上学不到的东西，真正意识到书本知识和实际确实有一些差异，了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。同时也了解了本厂的一些情况， 保定机床厂是1937年建厂，目前的主打产品是组合机床，铣削动力头，镗铣动力头，机械滑台，钻销动力头等等规格比较齐全，是河北省机械工业龙头企业。

　下面我从几个方面简要总结一下我的实习经历：

　 1、第一周金一车间实习

　机械滑台粗加工车间。首先听取了车间刘主任的讲解，介绍了车间的大概情况，在现场的观察中见到了保定市为数不多的八米龙门刨床，六米龙门刨床，还有我们厂曾经自造的t68和t612卧式镗床，在这要提出的是车间北排挨着大门的两个小型立式车床目前精度很差，工作台表面已有很多破损，噪音也很大，需要进行设备维修。金一车间主要是大型设备，目前主要是完成大型的铸件粗加工和一些外协活的加工，

　 2、第二周金二车间实习

　机械滑台传动箱零件，镗铣动力头零件，钻削动力头零件，齿轮，涡轮蜗杆等小零件的粗精加工车间。在此车间看到了保定为数不多的赫赫有名的瑞士产卧式坐标镗和它的工作过程，目前它的加工精度在0.01mm，全部采用液压传动。不过我觉得这样精密的机床所在的工作环境有些恶劣，应该放在恒温室里。还有一台英国newall立式坐标镗，内部采用齿轮传动，除了这些设备还有精密平面磨床，精密万能磨床，铣齿机，新买的t611，各种车床铣床，拉床等等，在这个车间了解了各种小零件的工艺和加工过程。

　 3、第四周装配车间实习

　各种规格机械滑台，镗铣钻动力头，液压滑台，传动箱等的装配车间。装配车间是我厂产品成型的最后一站，也是关键的一站，车间张建明主任给我耐心讲解组合机床的装配过程以及遇到的问题。张主任说hj50滑台的传动箱内有个行星轮机构，工人在装配的时候很困难很费时，让我好好想想有没有其他的解决办法，我经过一天的思考提出了一个装配方法，但暂时还没有得到应验。

　通过这些日子的实习使我更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，对我以后的学习和工作将有很大的影响。

　机床设计人才聘用和高端软件应用同等重要。本厂最近几年才开始应用电子图版，这在软件应用方面是比较落后的，电子图版只是手工制图的替代品，三维实体设计才是真正意义上的设计，企业要想存活，要想有更好的发展，赶上甚至超过同行业其他厂家就必须与时俱进，不断创新！

　眼睛是会骗人的看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理！至此感谢邹永红总工程师及其他领导给了我这么好的实习机会，这对我的一生来说是非常重要的，是一笔宝贵的财富，在车间实习期间向各车间技术员询问了很多问题，得到了技术员的耐心讲解，在此一并表示感谢！

车间实习总结2

　刚进入车间的时候，看到严肃的门岗和人员进出制度，就感觉到公司制度的严格。实习的前三天是我们的基本培训时期。开始对我们进行了企业文化的培训，使我们更加的了解公司的情况。然后就是部门的培训，从今天的培训中我看到了这个工作的专业性，最后给我们讲解了车间的安全操作规程，让我们更加适应这里的环境。

　我实习所在的车间是汽车总装车间，主要是检测下线车辆。我学的是热能动力设备与应用专业，在实习期间学习了课本上所没有学到的知识，所以一切还要从最基本的学起。刚开始实习时，班长和其他的同事对我很关心，他们耐心的教我怎样检漏，只有看懂了，才会用自己的思维去认识，只有认识了才能更好去操作。在这期间我了解到了专业知识的重要性。在学校只能想象，现在通过自己亲自去实践，才能弄清楚整个生产线的流程。

　而且在实践中也遇到了很多的困难，有问题就去询问，自己也学到了很多东西。这时我才真正感觉到课本的知识应该与实践相结合。从这之后我一遇到不懂的地方就记在笔记本上，没事的时候就看看，经过一段时间的认识和复习我基本掌握了一些技能，之后还对我们进行培训，使我更加了解了一些汽车方面的知识。

　在实习期间，我深切地感受到，汽车总装车间是一个团结、上进、充满活力的集体。每天大家都是笑脸相迎，即使面临很大的工作压力，车间里仍然会听到笑声、面对同事，大家总是热情真诚、面对工作上的困难，大家总是互相帮助，直至解决难题。整个车间和睦相处，就像一个温馨的大家庭。而领导就是这个家庭中的家长，给每个人很大的空间自由发挥。从他们身上，我真正体会到了敬人、敬业、高效、高水平服务的真实意义，体会到了创造完美、服务社会的理念，体会到了xx汽车有限公司的企业文化，知道了什么是“有激情一切皆有可能”。

　特别令我感动的是，每当我遇到困难向大家求助时，谁都会无私的告诉我、我很庆幸自己能在这样有限的时间里，在这么和谐的气氛中工作、学习，和同事们一起分享快乐，分担工作。所以我努力向同事学习，不懂就问，认真完成领导和同事交给我的每一项工作。领导和同事也都尽力帮助我，给我讲授知识，耐心解答我的疑难困惑，并给我制定了一系列的实习计划，帮我达到实习的目的。

　在这一段时间里，我不仅很好地运用了所学的专业知识，而且还学到了很多在学校学不到的实用的待人处世之道，阔大了知识面，也丰富了社会实践经历，为我即将踏入社会奠定了很好的基础。

　十分感谢凯xx汽车有限公司，感谢汽车总装车间给我这样一个宝贵的实习机会，让我对社会、对工作、对学习都有了更深一步的理解和认识，为我即将走上工作岗位增添了信心，让我在大学生活中留下了美好的一页。其次，我还要感谢技术服务部的各位师傅，感谢他们给我的指导，谢谢！我也要对领导及同事说一声谢谢，感谢他们对我的栽培！

车间实习总结3

　时光飞逝，转眼已经独孤了在车间实习的三周时间。在这半个多月里，我学到了很多，也成长了很多。三周很短，只是我人生的一小步，但我却迈出了从学校到社会的一大步。工作中，对力诺瑞特太阳能热水器的生产有了细致的了解和深刻的认识。了解了热水器生产线上的每一道工序，熟悉了热水器上每一个装置的作用。恶补了以前在这方面知识的空白，为以后的工作开展奠定了坚实的基础。生活中，延续了半个多月前在商河培训的作息规律，摒弃了以前在学校的一些恶习。逐渐让自己从一个学生向一个社会人转变。端正心态，认真的开始自己的职业生涯。

　相对来说，在车间的实习时间比较短，三周三个时间，每个车间的一周时间我都异常珍惜。在车间里，最重要的便是安全。下车间之前，公司组织了三级安全教育，，从公司级，车间级，到班组级。安全无小事，有安全才有一切。再往后的车间生活中，我越发感受到了这句话的含义。

　接下来的三车间，是对二车间输出的外筒内胆进行发泡和各种零部件的组装以及包装等一系列工序。三车间也分为主次两条线，主线上是大批量生产的家用热水器。次线上这是对小批量定制，出口等订单的生产和加工。三车间的危险源较二车间少的多，且劳动强度相对偏弱。但三车间却是整个生产基地最忙碌的车间。繁多的工序使三车间显得忙碌不堪。常常一个人需要进行三四道工序的操作。此时，远离危险源的生产线上，出现了我们的身影。近距离的观察热水器的生产，以及流水线上工序的亲手操作，让我们对热水器由原料到成型到出厂，有了更深刻的了解。流水线上枯燥乏味的动作，让我们深深地体会到了作为一线生产工人工作的艰辛。员工们热情的指导和亲切的问候，给予我们家一般的温暖。

　实习的最后阶段是一车间。一车间，较其他两车间来说相对独立。因为其他两车间共同完成热水器水箱的生产。而一车间则是对热水器太阳能集热器进行加工和组装到最后的包装出厂。主要的工序有铜管的折弯和焊接，压条扣合，组框，背板压合，打胶，保温，板心，密封条和玻璃的组装，以及包装等。可以说，一车间生产的才是整个太阳能热水器的核心部件。幸运的是我们实习的时候遇上平时难得投产的平板太阳能集热器的生产。更有幸的是参与了其整个生产过程的操作。由于一车间需要对玻璃真空管进行组装，对于玻璃这样的易碎品，即便是力诺玻璃出厂的玻璃管，必要的小心操作也是必不可少，偶尔也会因为操作不当或者其他原因导致玻璃管碎裂等事故，不时在我们的耳边敲响警钟。

　经过三周的车间实习，能够清楚的了解到了整个太阳能热水器的生产过程，也因此对太阳能热水器的工作原理有了进一步的认知。对车间的工作和生活有了一定程度上的体会。每一台合格热水器的出厂，离不开每一道工序的专注和付出，离不开每一位员工的精诚合作。团队合作，在这里得到了完美的表现。力诺瑞特的成就是每个人的共同努力。好的管理方法，也是瑞特的闪光点之一。引用的5s管理方法，整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)。对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

　三周的车间实习，令我受益匪浅。只是在最后的一车间里，一个偶然的发现，令我困惑不已。还记得一车间休息区洗手台右手边墙上挂着一个热水器水箱，这是我在厂区里看到的唯一一个投入使用的热水器，看着热水器上贴着的力诺瑞特标签，但水箱却是令人陌生的灰色。好奇心驱使，果然在边上看到了钢印的“A.O.史密斯 ”和底部艾欧斯密斯的铭牌。不禁感到困惑，作为全国著名的热水器制造商，在自己满是热水器的生产基地里，使用的唯一一台热水器，居然不是自己制造的。甚至还在其上贴上自己的标签。是偌大的厂区房顶放不下一个小小的集热器，还是对自己品牌的不信任，还是对方营销能力不得不令人叹服。/r/n最后，我想说：作为工程技术部的一员，将要面对的是产品的推广，推销。倘若不相信自己，又拿什么去让别人相信你。相信自己，你能行!

　这一周在周五之前一直在管件车间的仓门组实习，周五进行车间内小组轮班实习，我被分到了管件车间的下料组。对于将近三星期的仓门车间实习，我学到了很多车间技能，同时也有很多心理体会。

　在仓门车间，我主要是跟着仓门骨架与门面粘接工序的郭师傅，我从一开始对车间工作的陌生，到现在可以独立完成一些工作。初入车间，我从观察师傅的工作开始学习，慢慢的师傅教我往骨架上贴胶带，虽然是很简单的事情，但要贴得均匀、效率高，就需要不断的练习，亲自接触，才能做到最好。大部分时间我和小组的另一名同事是在帮忙搬仓门，主要是由于有些工序的师傅只有一位，他要一个人完成仓门上工作台→完成工序→仓门下工作台的工作，这样的工作方式会严重加大员工的工作量，而且影响工作效率，而我们就帮师傅搬仓门，减少他们的工作量。虽然搬运的工作会很累，但是却提供了到各个工位观察学习的机会，同时这也是一个熟悉车间工作流程和跟员工师傅交流的好机会。如焊接工位，虽然由于其危险性，师傅不允许我们参与，但是我们却可以通过观察得知一个仓门需要焊接那些部位来确保其牢固性。

　经过一两周的熟悉，车间师傅们对我们也比较熟悉了，经常会教我们做一些其他工作，如骨架上打孔、骨架上抽芯铆钉的安装等，师傅们不仅教我们怎么做，而且还会教我们一些技巧，令工作效率提高且省力。这一周由于要进行下一批订单的下料，所以这星期便跟着陈师傅下料，学习了下料切割机的运用。这一周的工作不是太多，所以我有空实际操作之前未曾亲自操作过的小型机械，如打磨、抛光、打孔、切割等，对一些机械的操作有了一定的了解。

　在车间内的学习让我受益匪浅，学到了很多实用的技能，同时也有了很多体会。在车间内，我认为要多看多学多做，这样才会学到真实的东西，最重要的是跟师傅们多加交流沟通，与他们打成一片，这样才能有更多学习机会。这段时间的学习一定会有助于之后的车间学习、工作。

车间实习总结4

　转眼间，一个月的实习时间即将过去，这一个月是不同寻常的一个月，它是我们离开学校后正式走向社会的一个月，也是我们人生新起点的一个月;这一个月它不仅充满着对大学生活的美好回忆更充满着我们对未来独立生活的向往憧憬。

　首先非常感谢公司能够给予我们这样一个进入公司工作的机会，在螺母车间实习的这一个月，使我体会到了很多很多，也学到了很多很载了太多太多的内容，它承载着我们对过去的美好回忆，也承载着我们对未来生活的向往与多的知识，尤其是在和车间师傅们一块相处的这段日子里使我受益匪浅，他们不仅给我们传授相关的生产技术知识而且也教会了我们做人处事的方法，真的很感谢每一位师傅，因为他们是我们踏入社会的第一位老师。

　从七月八号我们进入车间的第一天开始，也许就注定了我们与这些师傅们有一定的相识之缘，在车间的每一天他们不仅有一定的生产任务要去完成而且还是时刻刻的.注意着我们的安全，他们原本可以为了自己的任务不理睬我们，但是他们却时时刻刻的关心我们，当我们向他们询问一些生产技术上的知识时他们总是在他们懂得了解的前提下给我们耐心的讲解，借这样一个实习总结的机会我想表达对那些在生产一线师傅们的感谢：谢谢师傅们，你们辛苦了!

　在车间实习的这一个月里看到师傅们那一滴滴的汗水使我想到了很多;也许在很多人的心目中认为能够待在办公室多好啊，但是我想说作为一个工科毕业的大学生没有在车间实习过对你以后的工作是不利的，尤其是设计方面;因为只有你了解了下面具体的情况才能做出优秀的设计，才能够符合实际的生产需要，虽然在车间的这一个月里天气很热，噪声很大，出了很多的汗，帮师傅卸载模具时划伤流了很多血，但是我适应下来了，因为别人都能适应我为什么不能适应呢?俗话说梅花香自苦寒来，宝剑锋从磨砺出。只有经历了磨练只有经历了痛苦的洗礼才能在以后的工作中做的更好。在车间的实习我认为这些都是有必要都是值得的，因为只有你亲自尝试了你才懂得如何去做，你才了解其工作原理，才能为以后的设计打下基础。

　记得在JNP24B6S帮师傅们维修机床时，一位老工程师曾经对我说了这样一句话：像你们大学生刚开始只具有理论知识，在下面实习时一定要在安全的情况下多动手多实践才能熟悉机床才能了解冷镦过程的各个环节，同时在动手的过程中就能慢慢学会如何去调好每一个零件。听了老师傅对我说的话使我收获颇多;

　通过在螺母车间这一个月的锻炼，使我作为一个模具专业的毕业生对模具相关知识有了一个更深层次的理解，尤其是在设计模具的过程中需要考虑的众多因素它不仅包括模具的使用性更重要的是要考虑其在加工使用过程中的使用环境。像螺母车间的螺母冷镦(冷挤压)工艺加工在大部分机台上都是采用六道(除切料)挤压成形工序，因此为了完成这六道成形工序必须要采用六套模具来加工，而这六套模具又有六套阳模和六套阴模组成;并且而每一套阳模和阴模又有不同的结构组成，因此在设计过程中需要考虑不同结构设计和所需成形形状，更重要的是这六套模具是在不同的工位上同时进行相关工序的成形，因此在设计时更要考虑在大批量生产时模具与模具之间及夹钳与夹钳之间是否相互碰撞以及夹钳中心与模具中心的对正问题。

　虽然这短暂的一个月过去了，但我发现自己所了解的知识只是微乎其微，在接下来的一个月的实习工作过程中还需继续学习，尤其是在生产过程中的实际生产知识，不仅要了解更重要的是学会操作;只有会操作了，对机床了解了，才能在设计的过程中考虑到模具在机床上的整个运动过程以及可能遇到的问题。因此我觉得在车间的实习生活可

　以用得上酸甜苦辣来形容，在酸、苦、辣中感受甜的快乐，相信我会在接下来的一个月中继续不断地努力，尽力去帮师傅们做力所能及的事，继续与同事和谐相处，继续做到不迟到不早退做一名优秀的实习员工。在实习中做到实践与理论紧密的结合，通过已学的理论知识来联系实际生产中问题使自己争取有一个好的提升和质的飞跃，使自己能够更早更快的适应。

车间实习总结5

　朝看水东流,暮看日西沉。是的，时间在不知不觉中悄悄逝去，转眼间已经结束在车加工车间实习的时间了，在这一个多月的实习中，我懂得了很多，也学到了很多，同时也让我知道了在学校的那个简单和单纯的小社会中与现实社会之间的距离和差别，更重要的是我学到了在学校学不到的知识与技能，下面就我在车间实习的情况作如下总结：

　 一、 在识图、作业及使用各类车加工用检具的方面

　关于识图方面上，以前在学校的时候很少接触到图纸，来到车间后，每时每刻都在接触图纸，由开始的不懂到了解，再到后来的熟悉，我现在已经学会怎么样的看懂图纸上的尺寸、技术要求以及需要测量的项目等，同时也学会了在测量时所用到的游标卡尺、深度尺、千分尺等工具怎么样的使用。也熟悉了作业指导书和检验指导书，在指导书上知道了怎么样的操作机床的步骤以及在操作时应该要注意的问题，而在加工产品后怎么样的去用各类的量具进行自检， 自检后的尺寸是否达到图纸上的要求。在学习时还知道了各类产品放进料框时应该怎么样的去叠放，知道了怎么样的填写交接班信息及各类产品加工流程的工序卡。

　 二、 在加工工艺流程、改车与调试及要求的方面

　在车间学习的时候，我知道了各类零件加工的工艺流程，从锻件开始到粗车一序、粗车二序、钻中孔、精车一序、精车二序以及精车三序等。了解各种机床的工作原理，了解了机床的系统是三菱的还是法兰克的，每种机床的操作面板及不同系统的机床的不同之处，所用的刀具的类型，以及知道了怎么样

　去换刀片等情况。在车间跟着四个调试员师傅学习的过程中，我学到了很多，感悟颇深，最主要的是我学到了要加工一个零件该怎么样的去编程，怎么样的走刀与退刀最合理，同时我也学到了对一个机床怎么样的去进行改车与调试，如何的选、拆、装、车卡盘，如何的进行对刀操作。在钻中孔时，最大的可钻直径是多少，这些也让我更好更深的熟悉图纸，读懂图纸，这显然是与学校有很大的不同，我受益匪浅。

　总之，学习是一个过程，在车加工车间实习的过程中，我学到了很多知识，而这里面有些是在学校里学不到的，在学习的过程中我也许在很多地方不知道的，还是在某些地方有很多缺陷还没有真正的搞清楚而存在不足，但我以后会更加努力来弥补我所在知识上和技能上的不足之处，接下来可能会有各种各样的困难，而我也做好了准备来迎接挑战，用行动来证明自己！

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铝厂有哪些生产流程？什么岗位好？

高温车间一定要使用环保空调降温。悦能环保空调主要就是采用水蒸发吸热的方式降温的，所以环保空调又叫水蒸发式冷风机，在悦能冷风机运行的时候，水会从进水阀进入环保空调，然后水泵将水抽到布水器，再用布水器将水均匀地分布在湿帘上，将湿帘打湿，然后电机带动风叶转动将空气吸入环保空调内，当空气经过湿帘的时候，湿帘上面的水会蒸发吸热，吸收空气中的热量，形成冷空气，再通过管道将冷空气送入车间降温，达到降温通风的效果，因为环保空调它不像传统的空调是利用压缩机制冷的，所以环保空调能够非常的省电。

悦能冷风机降温

1、整体降温环保空调整体降温可以快速将厂房车间温度降低4℃-10℃、1分钟将室内空气置换1次以上以正压方式源源不断的向室外输送鲜冷风、将室内闷热浑浊的空气挤压出去、降温同时还通风除尘、除味。标准配置每100平方米配备1台、1.1kw功率环保空调、每一小时1℃

2、岗位降温经济、实用的一种方式、针对工作人员工作区域进行降温、采用直吹风或管道式、即解决了人员降温又将成本控制最低。

月鞥环保空调降温

某铝厂是以生产铝、镁、硅、钛为主导产品的综合性大型有色金属冶炼企业。该厂采用熔盐电解法工艺生产铝。生产铝的原材料为氧化铝和氟化盐，其生产设备为预焙阳极电解槽。原料在电解槽内，在强大的直流电，945℃~955℃温度作用下熔融并进行还原反应，阳极生成二氧化碳，阴极得到液态铝。在生产过程中，作业工人可能受到毒物危害、粉尘危害、高温辐射伤害、机械设备、触电伤害、雷电伤害及火灾爆炸危险等。

2 主要生产设备

电解车间主要设备有电解槽、双梁桥式天车、高压离心风机、液气分离器、除尘器；炭素车间主要有反击式破碎机、电磁振动给料机、振动筛、电动机；烟气净化车间主要有主排烟机、罗茨风机、静电除尘器、袋式除尘器、冷却塔、离心式通风机等。

3 主要危险源辨识及有害因素分析

辨识预焙铝电解槽生产过程中存在的主要有害、危险因素并对其进行详尽的分析，有利于指导安全生产和管理。

3．1 主要有害因素分析

3．1．1 粉尘危害

本工程在生产过程中产生的粉尘主要有氧化铝粉尘、石油焦粉尘、沥青烟尘。氧化铝粉尘主要存在于电解厂房内、氧化铝贮运系统；煅烧工段的上料系统、排料系统、煅后工段的混捏机、预热螺旋机以及磨粉系统有粉尘和沥青烟产生；成型工段有沥青烟产生；残极处理工段的粗碎、配料、筛分等过程均有粉尘产生。一个成年人每天大约需要19m3空气，如果粉尘量大，伴随呼吸进入肺部，当吸入的粉尘达到一定数量时，会引起肺组织发生纤维化病变，失去正常的呼吸功能，发生矽肺。天车司机，电解车间工人，炭素粉破碎、筛分等岗位工人受粉尘危害较大。根据TJ36－79《工业企业设计卫生标准》规定，我国颁布的车间空气中有害物质最高允许浓度为，生产性粉尘中的氧化铝粉尘不得超过6mg/m3；其他粉尘，当游离二氧化硅含量在10%以下，不得超过10 mg/m3。

3．1．2 毒物危害

作业工人接触到毒物主要有氟化物、硫化物、沥青烟、一氧化碳等。毒物主要存在电解槽附近及烟气净化系统。

铝电解以冰晶石一氧化铝、氟化铝的熔体为电解质，以炭素材料为电极进行电解，电解时在阴极上析出液态的金属铝，在阳极上产生阳极气体。同时还散发出以氟化物、粉尘等污染物统称为电解烟气。在400℃~600℃温度下，氧化铝中仍可含有0.2%~0.5%的水分。原料中的水分与固态氟化盐在高温条件下可发生化学反应。同时，进入熔融态电解质中的水分也可与液态的氟化盐发生化学反应，生成有害的氟化氢，反应式如下：

2Na3AlF6+3H2O=Al2O+6NaF+6HF

2AlF3+3H2O=Al2O3+6HF

人体吸入过量的氟，常常会引起骨硬化、骨质增生、斑状齿等氟骨病，严重者丧失劳动能力。对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。我国卫生标准规定，车间空气中氟化物（以氟计）的最高允许浓度为0.5 mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，氟化物为Ⅱ级，属于高度危害。

沥青烟主要来源于该工程生阳极工段的混捏机、预热螺旋机、磨粉系统及成型工段。煤沥青的软化点为100℃~110℃，属高温沥青。沥青对人体的主要危害作用有两个方面。一是由于沥青中所含的蒽等光感物质，长时间接触皮肤，并经阳光照射，可引起皮炎。二是沥青烟对皮肤及粘膜的刺激作用。按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，沥青烟或按Ⅲ级，属中度危害。

一氧化碳产生于电解槽的阳极，一氧化碳为无色、无臭气体。人体吸入一氧化碳后，在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力、脉快、烦躁、浅至中度昏迷；重度患者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张力增强、频繁抽搐、大小便失禁、肺水肿、严重心肌损害等。我国车间空气中的一氧化碳最高允许浓度为30mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒性分级的原则，一氧化碳为Ⅱ级，属于高度危害。

在电解过程中有硫化物产生。二氧化硫为无色气体，对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。轻度中毒时，皮肤或眼接触发生炎症或灼伤；严重中毒可在数小时内发生肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。我国车间空气中二氧化硫最高允许浓度为15mg/m3，按照现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中对毒物毒物分级的原则，二氧化硫可为Ⅵ级，属于轻度危害。

3．1．3 高温危害

现行国家标准《高温作业分级》中规定，其工作地点平均WBGT指数等于或大于25℃的作业，即为高温作业。铝电解槽电解温度高达940℃~960℃，是主要的生产性热源。炭素工段的煅烧、焙烧、连续混捏、预热螺旋、沥青溶化生产设备均为生产性热源。研究资料表明，环境温度达到28℃时，人的反应速度、运算能力、感觉敏感性及感觉运动协调功能都明显下降。35℃时则仅为一般情况下的70%左右；极重体力劳动作业能力，30℃时只有一般情况下的50%~70%，35℃时则仅有30%左右。高温使劳动效率降低，增加操作失误率。主要体现在影响人体的体温调节和水盐代谢及循环系统等。高温还可以抑制中枢神系统，使工人在操作过程中注意力分散，肌肉工作内能力降低，从而导致工伤事故。

3．1．4 噪声危害

产生噪声的设备主要有净化系统风机、炭素系统破碎机、球磨机、成型机、给料机、振动筛、输送机及焙烧烟气净化系统风机和附尘风机等。在球磨车间，焦炭研磨产生的噪声水平高达100dB（A）。在电解车间电解槽附近，使用气动渣壳破碎机产生的噪声水平达到100dB（A）。噪声能引起人听觉功能敏感度下降甚至造成耳聋，或引起神经衰弱、心血管疾病及消防系统等疾病，噪声干扰影响信息交流，促使误操作发生率上升。

3．2 主要危险因素分析

3．2．1 起重机械伤害

起重机械属于危险设备，起重作业属于特殊作业。重物在空间的吊运、起重机的多机构组合运动，庞大金属结构整机移动性，以及大范围、多环节的群体运作，使起重作业的安全问题尤其突出。根据统计，在事故多发的特殊工种作业中，起重作业事故的起数高，事故后果严重、重伤、死亡人数比例大，应引起有关方面的高度重视。

铝厂采用的高位电解多功能天车为桥式起重机，其功能包括：打电解质结壳、往电解槽内加氧化铝、更换阳极、吊运阳极母线柜架提升机、安装和检修电解槽的吊运工作、出铝及吊运抬包，此外，还可以吊运其它重物。

桥式起重机的常见事故有以下几种类型：①重物坠落：吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩不当、电磁吸盘突然失电、起升机构的零件故障（特别是制动器失灵、钢丝绳断裂）等都会引发重物坠落。处于高位置的物体具有势能，当坠落时，势能迅速转化为动能，上吨重的吊载意外坠落，或起重机的金属结构件破坏、坠落，都可能造成严重后果。②挤压：起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道或与建筑结构之间缺少足够的安全距离，使运行或回转的金属结构机体对人员造成夹挤伤害；运行机构的操作失误或制动器失灵引起溜车，造成碾压伤害等。③高处跌落：人员在离地面大于2m的高度进行起重机的安装、拆卸、检查、维修或操作等作业时，从高处跌落造成的伤害。④触电：起重机在输电线附近作业时，其任何组成部分或吊物与高压带电体距离过近，感应带电或触碰带电物体，都可以引发触电伤害。⑤其他伤害：其他伤害是指人体与运动零部件接触引起的绞、碾、戳等伤害；液压起重机的液压元件破坏造成高压液体的喷射伤害；飞出物件的打击伤害；装卸高温液体金属、易燃易爆、有毒、腐蚀等危险品，由于坠落或包装捆绑不牢破损引起的伤害等。

起重机的不安全状态和操作人员的不安全行为是事故的直接原因，环境因素和管理是事故发生的间接条件。事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，只有加强对相关人员、起重机、环境及安全制度整个系统的综合管理，才能从根本上解决问题。

3．2．2 机械伤害及高处坠落危险

机械伤害的实质，是机械能（动能和势能）的非正常做功、流动或转化，导致对人员的接触性伤害。其形式因生产设备的差异有以下几种：①咬入和挤压；②碰撞或撞击；③接触：包括夹断、剪切、割伤和擦伤、卡住或缠住等。

电解工艺的主要设备有：高位电解多功能天车、拖盘清理机、振动筛、破碎机、提升机、残极压脱机、磷铁环压脱机、铝导杆矫直机等，炭素工艺主要设备有：球磨机、破碎机、筛分机、预热螺旋机、连续混捏机、振动成型机、阳极焙烧炉用多功能机组等。操作人员易于接近的各种可动零、部件都是机械的危险部位，机械加工设备的加工区也是危险部位。如果这些机械设备的转动部件外露或防护措施和必要的安全装置不完善，很容易造成人身伤害事故。

坠落伤害：电解车间厂房的残极处理部分建筑物为三层，在清理、筛分、破碎及定量等诸多工段过程中，因设备安装在不同平面上，有不同形式的操作平台、地沟、升降口、坑洞及护坎，如果没有防护措施或防护措施有缺陷，工人在操作时有坠落摔伤危险。

3．2．3 电气伤害

电气事故可分为触电事故、静电危险事故、雷电灾害事故和电气系统故境危险事故等几种。

1． 触电事故

触电事故的伤害是由电流的能量造成的。触电事故可分为电击和电伤两种情况。

电击：电击是电流通过人体内部引起的可感知的物理效应。电击对人体伤害程度与通过人体电流的强度、种类、持续、通过途径及人体状况等多种因素有关。电流破坏人的心脏、呼吸及神经系统的正常工作而造成伤害，会使人出现痉挛、窒息、心室纤维性颤动、心跳骤停等症状，严重时会造成死亡。触电事故绝大多数是由电击造成的。电解还原槽是以低电压高电流串联运转的，因此，电击事件通常并不严重。但是，在电力车间高压电源与电解车间联网络的连接点可能发生严重的电击事故，部分原因是交流高压电流。

电伤：在铝电解生产中，其能源主要是直流电能，约占整个能源消耗的97%左右。在电解槽系列上，系列电压达数百伏至上千伏。尽管人们把零电压设在系列中点，但系列两端对地电压仍高达500V左右，一旦短路，易出现人身和设备事故，而且，电解用直流电，槽上电气设备用交流电，若直流窜入交流系统，会引起设备事故，需进行交、直流隔离，因此，电解槽许多部位需要进行绝缘。电解车间内电缆若没有采取有效的阻燃和其他预防电缆层损坏的措施；电气设备接地接零措施不完善；临时性及移动设备（含手持电动工具及插座）的供电没有采用漏电保护器或漏电保护器性能不完善等都会造成生产设备及电动设备，厂房电器设备漏电而引发触电伤亡事故。

2． 静电危害事故

焙烧炉、煅烧炉的输气输油管路、炭素生产系统的除尘管路及燃油锅炉系统等存在着静电伤害。

3． 雷电伤害事故

电解车间厂房的残极破碎、筛分部分，高度超过10m；锻烧工段、生阳极及残极处理工段中的除尘排烟系统排气筒高度都在20m以上，在雷雨天存在着被雷击的危险。因此，雷电伤害应引起一定的重视，

4． 电气系统故障危害事故

电气系统故障危害是由于电能在传递、分配、转换的过程中失去控制而产生的，系统中电气线路或电气设备故障可导致人员伤亡及设备损坏，其主要表现为：（1）线路、开关、熔断器、插座插头、明照器具、电动机、电热器具等均可能成为引起火灾的火源。（2）原本不带电的物体，因电气系统发生故障而异常带电，可导致触电事故的发生。如电气设备的金属外壳，由于内部绝缘不良而带电；高压故障接地时，在接地处附近呈现出较高的跨步电压，均可造成触电事故。

3．2．4 火灾爆炸危险性

物料的火灾危险性

（1） 沥青：工程生阳极工段的预热螺旋机和混捏机所用的原料之一是煤沥青，煤沥青的软化点为100℃~115℃，闪点大于200℃，煤沥青属于高分子有机物的混合物。根据GBJ16－87《建筑设计防火规范》对生储存物品的火灾危险性分类，煤沥青属于丙类，在一定的条件下，能够发生猛烈的燃烧，具有火灾危险性。

（2） 石油焦：石油焦是预焙烧阳极的主预焙阳极的主要物料之一，石油焦在制造阳极的过程中需要破碎二次，破碎后，形成粉尘。根据《建筑设计防火规范》对生储存物品的火灾危险性分类，石油焦属于丙类。

（3） 重油：重油可燃，其蒸气遇明火、高热能引起燃烧。根据《建筑设计防火规范》对生产储存物品的火灾危险性分类，重油属于丙类。

（4） 煤气：工频炉所用煤气为发生炉煤气，发生炉煤气相对密度对0.4~0.6，爆炸浓度极限为20%~77%，自燃点700℃，发生炉煤气低发热值为5900（KJ/NM 3）。煤气与空气可形成爆炸性混合气体，遇明火、高热能引起爆炸。根据《建规》对生产储存物品的火灾危险性分类，煤气属于甲类。

（5） 轻柴油：轻柴油易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热有引起燃烧爆炸。根据《建规》对生产储存物品的火灾危险性分类，闪点低于60℃的轻柴油属于乙类，闪点大于60℃的轻柴油属于丙类。

油罐库火灾危险性分析

油罐库主要是为满足焙烧生产过程中所用燃油的需要，主要用于储存重油和柴油，油罐库是主要的火灾爆炸危险源之一。油罐区火灾爆炸事故发生一般由以下情况引起：（1）油蒸气逸散积聚与空气形成爆炸气体，当浓度达到爆炸极限时，遇明火即产生爆炸。（2）油品失控：跑、溢、滴、漏、洒等情况的发生。（3）火源失控：设备修焊、明火、电器、发动机、静电和雷电等。加强对油罐区的安全管理及监测，严格控制火源，严禁吸烟和动有明火，防止铁器撞击及电火花的产生，罐区内电气装置要符合防火防爆要求等，这些都是防止油罐库火灾爆炸的必要措施。